Langfristig zuverlässige Lösung für antistatische / ESD-Kunststoffe

Einleitung: Bestehen der Werksinspektion ≠ Langzeitzuverlässigkeit – Statistische Schlussfolgerungen aus 137 fehlgeschlagenen Chargen

Ein interner Qualitätsrückverfolgbarkeitsbericht eines Anbieters von Electronics Manufacturing Services (EMS) zeigt, dass von Januar 2022 bis Juni 2023 62 % der Vorfälle im Zusammenhang mit statischer Aufladung in der Produktionslinie, die durch beschädigte antistatische Kunststoffschalen, -bänder und -vorrichtungen verursacht wurden, drei bis sechs Monate nach der Inbetriebnahme der Produkte auftraten und nicht in der Anfangsphase. Noch bemerkenswerter ist, dass 78 % der fehlerhaften Materialien zum Zeitpunkt der Auslieferung die werkseitigen Oberflächenwiderstandstests bestanden hatten (Zielbereich 10⁶–10⁹ Ω / sq, gemäß ASTM D257), aber nach Monaten des Einsatzes sank ihr spezifischer Widerstand auf 10¹⁰–10¹¹ Ω / sq oder sogar in den isolierenden Bereich. Dies bedeutet, dass der herkömmliche „Fabrik-Probenahmedurchgang“ keine langfristige Zuverlässigkeit vorhersagen kann. Basierend auf einer umgekehrten Analyse von 137 Chargen fehlerhafter antistatischer Kunststoffproben fasst dieser Artikel die fünf verborgensten Ursachen für die Verschlechterung zusammen und bietet entsprechende Strategien zur Materialauswahl und -überprüfung. Alle Daten entsprechen ASTM D257 (Oberflächenwiderstand) und IEC 61340-2-3 (Antistatik-Leistungsprüfung), wobei die Fälle aus den Kundenfehleranalysearchiven von Yuyao Deyu Plastic Technology Co., Ltd. (im Folgenden „Yuyao Deyu Plastic“) zitiert werden.

Ursache 1: Wischtuchdegradation – der „verbrauchende Tod“ wandernder antistatischer Mittel im Vergleich zu permanenten Lösungen

In Reinräumen und Werkstätten der Elektronikfertigung müssen antistatische Wendeboxen und Tabletts regelmäßig mit Alkohol gereinigt werden. Bei der antistatischen Wendebox ABS eines Benutzers (mit migrierendem Antistatikmittel) stieg der Oberflächenwiderstand nach 3-monatiger Verwendung von 2×10⁸ Ω / sq auf 4×10¹¹ Ω / sq, während unbenutztes Material aus derselben Charge noch durchging. Der Benutzer wischte die Kartons dreimal pro Schicht, etwa dreimal täglich, mit 75 %igem Alkohol ab.

Die Ursache liegt darin, dass das Material niedermolekulare, wandernde Antistatika enthält (z. B. ethoxylierte Alkylamine, Glycerinmonostearat). Ihr Leitfähigkeitsmechanismus beruht darauf, dass die Moleküle von der Masse zur Oberfläche wandern und dort Feuchtigkeit adsorbieren, um eine leitfähige Schicht zu bilden. Mit jedem Wischvorgang wird nicht nur die Oberflächenschicht entfernt, sondern auch der Konzentrationsgradient in der Nähe der Oberfläche verringert, wodurch die Migrationsrate zunehmend abnimmt. Experimentelle Daten zeigen, dass ein typischer Wanderer antistatisch ABS🔍 (3 Gew.-% Beladung) Nach 50 Alkoholtupfern (Kraft 5 N, Frequenz 10 Mal / Min.) stieg der Oberflächenwiderstand von 2,3×10⁸ Ω / Quadrat auf 4,7×10¹⁰ Ω / Quadrat – ein Anstieg um mehr als das 200-fache. Nach 100 Wischvorgängen überstieg der spezifische Widerstand 10¹² Ω / Quadrat, wodurch jegliche antistatische Funktion verloren ging. Diese „Widerstandsänderungskurve nach dem Abwischen mit Alkohol“ ist ein Schlüsselindikator zur Unterscheidung von wandernden von permanenten Materialien.

Die Lösung besteht darin, polymere permanente Antistatika zu wählen (z. B. Polyetheresteramid PEEA, Molekulargewicht 30.000–50.000). Die Polyamidsegmente verankern sich physikalisch in der ABS-Matrix, während die Polyethersegmente kontinuierliche ionisch leitende Netzwerke bilden, die nicht auf Oberflächenmigration angewiesen sind. Yuyao Deyu Plastics permanent antistatisches Mittel ABS (Typ ESD-ABS-P201, PEEA-Beladung 18 Gew.-%) zeigte nach 500 Alkoholtupfern eine Änderung des Oberflächenwiderstands von 2,1×10⁸ Ω / sq auf 2,6×10⁸ Ω / sq (ΔR <24 %), immer noch innerhalb des Zielwerts 10⁶–10⁹ Ω / Quadratbereich. Dies weist darauf hin, dass permanent antistatische Materialien Hunderten von Wischvorgängen standhalten können, während migrierende Typen nur Dutzende von Wischvorgängen überstehen.

Beschaffungsingenieure sollten von den Lieferanten einen „Testbericht über zyklische Alkoholtücher“ mit mindestens 50 Tüchern anfordern und den Widerstand nach jedem Wischvorgang aufzeichnen. Permanente Materialien sollten nach 100 Wischvorgängen einen Widerstandsanstieg von weniger als einer Größenordnung aufweisen. Der Teststandard sollte Wischkraft, Stoffmaterial (Vliesstoff) und Alkoholkonzentration (70 % oder 75 %) angeben.

Ursache 2: Feuchtigkeitsempfindlichkeit – „falsches Ergebnis“ bei niedriger winterlicher Luftfeuchtigkeit

In nördlichen Regionen wird im Winter durch die Raumheizung die relative Luftfeuchtigkeit auf 18–22 % reduziert, was dazu führt, dass viele antistatische Produkte das Phänomen des „falschen Durchgangs“ aufweisen. Ein Ladekoffer für intelligente tragbare Geräte, der im Sommer einen Oberflächenwiderstand von 8×10⁷ Ω / sq aufwies, erhielt im Winter Kundenbeschwerden über „starke Staubanziehung“. Tests ergaben, dass der Oberflächenwiderstand bei 18 % relativer Luftfeuchtigkeit auf 3×10¹⁰ Ω / Quadrat anstieg. Dies ist ein klassischer Fall einer fehlgeschlagenen Auswahl für Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit.

Der Kern des Problems liegt in der Verwendung ionischer oder nichtionischer wandernder Antistatika. Ihr Leitungsmechanismus hängt davon ab, dass an der Oberfläche adsorbierte Wassermoleküle einen kontinuierlichen Wasserfilm bilden, der Ionenmigrationspfade bereitstellt. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit unter 40 % sinkt, nimmt die Wasseradsorption stark ab, die Ionenmobilität nimmt ab und der spezifische Widerstand steigt um 1–3 Größenordnungen. Die folgende Tabelle vergleicht die Oberflächenwiderstandsleistung verschiedener antistatischer Typen bei verschiedenen Luftfeuchtigkeiten (Testtemperatur 23 °C, ABS-Substrat, anfänglicher Zielwiderstand 10⁸–10⁹ Ω / sq):

Relative Luftfeuchtigkeit	Wandernd (nichtionisch, ethoxyliertes Amin)	Wandernd (kationisches, quartäres Ammonium)	Permanent (PEEA, Yuyao Deyu Plastic)	Leitfähiger Füllstoff (Ruß)
50% RH	2.1×10⁸	1.5×10⁸	3.2×10⁸	8.5×10⁴
30% RH	8.7×10⁹	3.2×10⁹	4.0×10⁸	9.1×10⁴
15% RH	4.3×10¹⁰	1.8×10¹⁰	4.8×10⁸	9.5×10⁴
Multiplikator für den Widerstandsanstieg (50 % → 15 %)	205×	120×	1.5×	1.1×

Die Daten zeigen, dass wandernde Arten bei 15 % relativer Luftfeuchtigkeit um mehr als zwei Größenordnungen zunehmen, während permanente Arten nur um das 1,5-fache zunehmen. Daher müssen für Anwendungen, bei denen die Umgebungsfeuchtigkeit nicht kontrollierbar ist (z. B. Unterhaltungselektronik, Haushaltsgeräte, Reinräume in nördlichen Regionen), permanente Antistatikmittel oder leitfähige Füllstofftypen (Ruß / Kohlefaser) ausgewählt werden. Leitfähige Füllstofftypen sind nahezu unempfindlich gegenüber Feuchtigkeit, sind jedoch auf die schwarze Farbe beschränkt. RH-Abhängigkeitsdaten sind ein wichtiges Dokument, das bei der Auswahl angefordert werden muss.

Überprüfung: Lieferanten sollten einen „Testbericht zum Widerstand bei niedriger Luftfeuchtigkeit“ vorlegen, der mindestens 25 % relative Luftfeuchtigkeit und 15 % relative Luftfeuchtigkeit abdeckt, mit einer 48-stündigen Äquilibrierung. Es können Exsikkatoren mit gesättigten Salzlösungen (LiCl für 15 % relative Luftfeuchtigkeit, MgCl₂ für 33 % relative Luftfeuchtigkeit) verwendet werden.

Ursache 3: Thermische Alterung – irreversibler Abbau während Backprozessen und antioxidative Modifikation

Halbleiterverpackungs- und Testanlagen verwenden häufig antistatische PC-Tabletts für die Backentfeuchtung bei 125 °C (2 Stunden pro Zyklus, einmal täglich). Ein Benutzer stellte fest, dass nach 10 Backzyklen der anfängliche Oberflächenwiderstand von 4×10⁸ Ω / sq auf 2×10¹⁰ Ω / sq anstieg und damit die obere Spezifikationsgrenze (10⁹ Ω / sq) überschritt. Diese „Widerstandsänderung nach dem Backen bei 125 °C“ kommt bei Hochtemperaturprozessen häufig vor.

Die Ursache liegt darin, dass polymere Antistatika (insbesondere PEEA) bei längerer Einwirkung von über 120 °C einem thermisch-oxidativen Abbau von Polyethersegmenten (PEO) unterliegen: Etherbindungen brechen unter Bildung von Carbonylen und Peroxiden auf, wodurch ionisch leitende Kanäle zerstört werden. Die thermogravimetrische Analyse (TGA) zeigt, dass PEEA ohne Antioxidantien nach 500 Stunden bei 125 °C an Luft etwa 2,3 % Masse verliert, während FTIR einen deutlichen Anstieg des Carbonylpeaks bei 1730 cm⁻¹ zeigt, was auf Oxidation hinweist. Im Gegensatz dazu sind leitfähige Füllstoffe (Kohlefaser, Edelstahlfaser) davon nicht betroffen und können Temperaturen über 200 °C standhalten.

Drei Lösungswege: (1) Wählen Sie antistatische Systeme mit höherer Hitzebeständigkeit, wie z. B. Polyetherimid-Blockcopolymere (tolerieren 150 °C) oder ionische Flüssigkeitsverbundstoffe; (2) Fügen Sie ein Antioxidanspaket hinzu: primäres Antioxidans (gehindertes Phenol 1010, 0,3–0,5 Gew.-%), kombiniert mit sekundärem Antioxidans (Phosphit 168, 0,2–0,3 Gew.-%); (3) Wenn die Backtemperatur 130 °C überschreitet oder die Gesamtzeit 200 Stunden überschreitet, wechseln Sie zu leitfähigen Füllstofftypen (z. B. Edelstahlfaser / PC, Volumenwiderstand <10² Ω·cm).

Das hitzebeständige antistatische Produkt PC (mit Antioxidanspaket 1010 / 168) von Yuyao Deyu Plastic zeigte nach 500 Stunden bei 125 °C an der Luft einen Anstieg des Oberflächenwiderstands von 3,2×10⁸ Ω / sq auf 5,1×10⁸ Ω / sq (ΔR=59 %), immer noch innerhalb von 10⁶–10⁹ Ω / sq; die Kontrolle ohne Antioxidantien stieg auf 2,3×10⁹ Ω / sq, außerhalb der Spezifikation. Dies zeigt, dass ein geeignetes Antioxidationssystem die thermische Alterung permanenter Antistatika erheblich verzögern kann.

Für Produkte, die Hochtemperaturprozesse beinhalten, fordern Sie beim Lieferanten eine „Widerstandskurve für thermische Alterung“ an, die die tatsächliche Temperatur und Zeit simuliert (z. B. 125 °C, 0–500 Stunden, Messungen alle 100 Stunden). Zur Bewertung der antioxidativen Wirksamkeit können auch TGA- und FTIR-Berichte angefordert werden.

Ursache 4: Exsudationskontamination – der „unsichtbare Killer“ wandernder Wirkstoffe auf elektronischen Komponenten und Tests auf ionische Kontamination

Bei der Herstellung von MLCCs (Mehrschicht-Keramikkondensatoren) verwendete ein Kunde antistatisches PS-Band (wanderndes Antistatikmittel) zum Verpacken von Kondensatoren. Bei der Bestückung traten zahlreiche „kalte Lötstellen“ auf, mit einer Fehlerquote von bis zu 8 %. Die Analyse ergab, dass die Endelektroden des Kondensators mit einer weißen, wachsartigen Substanz verunreinigt waren; EDS zeigte N- und O-Elemente, passend zum Antistatikum (ethoxyliertes Alkylamin). Dies ist ein klassischer Fall von antistatischen Kunststoffausscheidungen, die elektronische Komponenten verunreinigen.

Die Hauptursache liegt darin, dass wandernde Antistatika (insbesondere Amide und ethoxylierte Amine) bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit (z. B. Sommerlager 35 °C, 70 % relative Luftfeuchtigkeit) das Ausschwitzen an die Oberfläche beschleunigen und bei Kontakt auf Komponentenoberflächen übertragen werden können. Diese organischen Rückstände verringern die Benetzbarkeit des Lots und führen zu schlechten Verbindungen. Auch ohne direkten Kontakt können verflüchtigte kleinmolekulare Bestandteile kondensieren und empfindliche Teile verunreinigen. Gemäß IPC-J-STD-003 sollte die ionische Kontamination auf Padoberflächen unter 1,56 μg NaCl-Äq. / in² liegen. Wanderndes antistatisches PS-Band führt bei dynamischer Extraktion typischerweise zu einer ionischen Kontamination von 2–5 μg, was deutlich über dem Grenzwert liegt.

Lösung: Für die Verpackung empfindlicher elektronischer Komponenten (z. B. MLCC, ICs, Wafer) werden permanente Antistatikmittel bevorzugt – ihr großes Molekulargewicht (Zehntausende) bedeutet eine sehr geringe Flüchtigkeit und minimale Ausschwitzung. Die permanent antistatische PS-Bandverbindung von Yuyao Deyu Plastic weist eine ionische Verunreinigung von <0,5 μg NaCl-Äq. / Zoll² auf und erfüllt damit die höchste IPC-Stufe. Eine Alternative sind leitfähige Füllmaterialien (z. B. Ruß / PS), die organische Ausschwitzungen vollständig vermeiden. Wenn migrierende Typen verwendet werden müssen, sind strenge Lagerbedingungen (Temperatur <30 °C, Luftfeuchtigkeit <60 %) und eine Verwendung innerhalb von 3 Monaten nach der Verpackung erforderlich.

Die Prüfung der ionischen Kontamination folgt IPC-TM-650 2.3.25 (dynamische Extraktion). Für antistatische Verpackungen, die in direktem Kontakt mit Komponenten stehen, fordern Sie für jede Charge einen Bericht über ionische Kontamination an.

Ursache 5: Verarbeitungsverschlechterung – Unsachgemäßer Prozess zerstört das Antistatik-Netzwerk – Fenstersteuerung

Die gleiche Charge von permanent antistatischen ABS-Pellets (Yuyao Deyu Plastic ESD-ABS-P201), die in zwei verschiedenen Spritzgießenanlagen verarbeitet wurden, ergab sehr unterschiedliche Produktwiderstände: Anlage A produzierte 3×10⁸ Ω / sq (bestanden), Anlage B produzierte 5×10¹⁰ Ω / sq (nicht bestanden). Dies zeigt, dass „Verarbeitungstemperaturbereich“ und „Verweilzeiteffekt auf den spezifischen Widerstand“ für permanent antistatisches ABS streng kontrolliert werden müssen.

Der Kern besteht darin, dass das leitfähige Netzwerk polymerer Antistatikmittel auf der Mikrophasentrennungsmorphologie während der Schmelzmischung beruht. Übermäßige Temperaturen, längere Verweilzeiten oder hohe Scherkräfte können die phasengetrennte Struktur von Polyethersegmenten zerstören und so die Bildung kontinuierlicher Leiterbahnen verhindern. Nachfolgend sind die wichtigsten Parameter des Prozessfensters aufgeführt:

Prozessparameter	Empfohlener Bereich (ABS-basierte permanente Antistatik)	Folgen einer Überschreitung
Trocknungstemperatur	80–90°C	>100°C führt zu einer Vormigration des Antistatikums
Trocknungszeit	3–4 Stunden	Unzureichend – Restfeuchte (>0,02 %) hydrolysiert Polyetheresterbindungen
Lauftemperatur (hinten-mitte-vorne)	200-220-230°C	>250°C führt zur Zersetzung des Antistatikums
Düsentemperatur	220-230°C	>240°C führt zu Schimmelbildung
Verweilzeit	<5 Minuten	>8 Minuten verursachen thermischen Abbau, der spezifische Widerstand steigt um das Zehnfache
Gegendruck	3–5 bar	Übermäßige Scherung zerstört die Phasenmorphologie
Formtemperatur	40–60°C	Ein zu niedriger Wert führt zu einer unzureichenden Oberflächenanreicherung des Antistatikmittels

Lösungen: Fordern Sie beim Kauf ein „empfohlenes Verarbeitungsparameterblatt“ vom Lieferanten an; Führen Sie eine Erstartikelvalidierung mit der tatsächlichen Spritzgießmaschine durch und testen Sie den Widerstand bei den Schüssen 1, 50 und 500, um die Prozessstabilität zu beurteilen. Cpk ≥ 1,33 ist erforderlich. Yuyao Deyu Plastic stellt jeder Charge permanent antistatischen Materials eine Verarbeitungsfensterkarte zur Verfügung und kann auf der Grundlage der Kundenausrüstung maßgeschneiderte Prozessberatung anbieten. Ihr Prüflabor kann beim Scannen der Widerstandsgleichmäßigkeit von spritzgegossenen Proben behilflich sein.

Entscheidungsmatrix zur Materialauswahl: Auswahl der antistatischen Technologie basierend auf fünf Fehlerdimensionen

In der folgenden Tabelle werden verschiedene antistatische Technologiewege in den fünf Fehlerdimensionen bewertet (1 = geringes Risiko / hervorragende Leistung, 5 = hohes Risiko / schlechte Leistung). Daten aus internen Bewertungen von Yuyao Deyu Plastic und allgemeinen Datenbanken der Branche.

Dimension des Ausfallrisikos	Wandernd (nichtionisch)	Wandernd (kationisch)	Dauerhaft (PEEA)	Leitfähiger Füllstoff (Ruß / Faser)
Risiko einer Verschlechterung des Wischtuchs (ΔR nach 50 Alkoholtupfern)	5 (>200×)	4 (~100×)	2 (<1.5×)	1 (keine Änderung)
Ausfallrisiko bei niedriger Luftfeuchtigkeit (15 % vs. 50 % relative Luftfeuchtigkeit)	5 (>200×)	4 (~120×)	2 (<2×)	1 (<1.2×)
Risiko thermischer Alterung (125°C×500h)	3 (Migrant verflüchtigt sich)	3 (zerfällt)	3 (benötigt Antioxidans)	1 (anorganisch, stabil)
Risiko einer Exsudationskontamination (ionische Kontamination)	5 (2-5 μg)	4 (1-3 μg)	2 (<0,5 μg)	1 (anorganisch, keine Exsudation)
Verarbeitungsfenstertoleranz	3 (relativ breit)	3 (relativ breit)	4 (erfordert strenge Kontrolle)	2 (relativ breit)
Transparenzerhaltung (3 mm Durchlässigkeit)	4 (>85%)	4 (>85%)	3 (80-88%)	1 (undurchsichtig)
Relative Materialkosten (Basislinie = 1)	1 (niedrig)	1.2-1.5	2.0-2.5	1.5-3.0
Empfohlene Anwendungsszenarien	Einweg- / Kurzzeitverpackung	Kurzfristige Lagerplätze (<6 Monate)	Reinraumausrüstung, medizinische Geräte, elektronische Tabletts, Langzeitgebrauch	Hohe Leitfähigkeit, hohe Temperatur, Schwarz erlaubt, keine Ausschwitztoleranz

Fallüberprüfung eines tatsächlichen Ausfalls: Ersetzen eines Gehäuses für medizinische Monitore von einer Migrations- auf eine Dauerlösung

Das Fehleranalyselabor von Yuyao Deyu Plastic führte eine umfassende Untersuchung durch:

Alkoholwischtest: Nach 50 Wischvorgängen stieg der spezifische Widerstand auf 4×10¹⁰ Ω / Quadrat.

Test bei niedriger Luftfeuchtigkeit: Von 60 % RH (Fabrik) bis zur klimatisierten Krankenhausumgebung (25 % RH) stieg der spezifische Widerstand auf 2×10¹⁰ Ω / Quadrat.

XPS zeigte, dass die Konzentration des Oberflächen-Antistatikmittels (charakteristisches N-Element) nach der Verwendung von anfänglichen 4,2 % auf 1,1 % sank.

Fazit: Das migrierende Antistatikum versagte aufgrund der kombinierten Wirkung von Wischtuchverbrauch und geringer Luftfeuchtigkeit.

Lösung: Wechseln Sie zu dauerhaft antistatischem ABS (Yuyao Deyu Plastic, Sorte ESD-ABS-P201, PEEA-Typ, 18 Gew.-% Beladung). Schlüsselparameter: anfänglicher Oberflächenwiderstand 2,5×10⁸ Ω / sq; nach 500 Alkoholtupfern 3,8×10⁸ Ω / sq; nach 48-stündiger Äquilibrierung bei 15 % RH 4,0×10⁸ Ω / sq; Verarbeitungsfenster 220-230°C, Trocknung 90°C / 4h. Nach dem Austausch 18 Monate Dauerversorgung mit 120.000 ausgelieferten Gehäusen – keine weiteren elektrostatischen Beanstandungen. Der interne Qualitätsbericht des Kunden zeigte, dass die durch statische Aufladung verursachte Ausfallzeit der Produktionslinie von durchschnittlich 6 Stunden / Monat auf 0 gesunken ist.

Zusammenfassung: Von fünf versteckten Ursachen zu einer Auswahl-Checkliste – Sechs Testberichte, die Beschaffungsingenieure anfordern sollten

Basierend auf der obigen Analyse sollten Beschaffungsingenieure und Produktmanager bei der Auswahl antistatischer Kunststoffe nicht nur das Widerstandszertifikat des Herstellers akzeptieren. Es wird empfohlen, beim Lieferanten die folgenden sechs erweiterten Prüfberichte anzufordern, um die langfristige Zuverlässigkeit zu überprüfen:

Bericht über zyklische Alkoholwischvorgänge: mindestens 50 Wischvorgänge, wobei nach jedem Wischvorgang der Oberflächenwiderstand aufgezeichnet wird und Wischkraft, Tuch und Alkoholkonzentration angegeben werden.

Bericht über Abhängigkeiten bei niedriger Luftfeuchtigkeit: Berücksichtigen Sie Bedingungen mit mindestens 25 % relativer Luftfeuchtigkeit und 15 % relativer Luftfeuchtigkeit, 48-Stunden-Äquilibrierung und Multiplikator für die Widerstandsänderung im Verhältnis zu 50 % rF.

Thermische Alterungskurve: Simulieren Sie die tatsächliche Betriebstemperatur (z. B. 70 °C, 85 °C oder 125 °C), 0–500 Stunden, mit Messungen alle 100 Stunden.

Bericht über ionische Kontamination: Verwenden Sie für Verpackungsmaterialien, die mit elektronischen Komponenten in Kontakt kommen, die dynamische Extraktion (IPC-TM-650 2.3.25), Zielwert <1,0 μg NaCl-Äq. / in².

Verarbeitungsfensterkarte: Enthält Trocknungsbedingungen, Zylindertemperaturprofil, Verweilzeitlimit, Formtemperatur und Gegendruckbereich.

Chargenkonsistenzbericht: Widerstands-Cpk für mindestens 5 Chargen, Ziel-Cpk ≥1,33.

Yuyao Deyu Plastic Technology Co., Ltd. bietet standardisierte Testdatenvorlagen für jede der oben genannten Anforderungen und kann Verifizierungspläne entsprechend kundenspezifischer Szenarien (Feuchtigkeit, Temperatur, Wischhäufigkeit, Komponentenempfindlichkeit) anpassen. Die permanent antistatischen Serien ABS, PC, HIPS, PMMA und HDPE decken Oberflächenwiderstände von 10⁶ bis 10¹⁰ Ω / sq ab, wobei transparente und farbige Optionen verfügbar sind. Alle Chargen werden mit den oben genannten sechs Berichten geliefert, um Beschaffungsingenieure bei der datengesteuerten Materialauswahl zu unterstützen.

Technische Prozessdarstellung